编制：赵本善 质量管理体系 管理文件 文件编号：JN/QS3.08-19
审核：朱俊宏 版次/修改： A/0
批准：龚先华 测量系统分析工作指导书 修改日期：
实施： 1/5/2004 页码/页次： 1/8
1.目的
对与质量管理体系有关的文件、资料的复印及分发进行有效控制，确保对质量管理体系运行起主要作用的各个场所使用的文件资料均为有效版本。
2.适用范围
本规定适用于企业质量管理体系有关的文件和资料的复制及分发的控制。
3. 术语
无
4.职责
4.1质量部负责质量管理体系文件的分发控制；
4.2技术开发部负责技术文件的分发控制；
4.3综合管理部负责行政文件的控制。
4.4各部门负责各自相关文件、资料的复制控制；
5.工作内容及控制要求
5.1文件资料的发放
5.1.1文件资料统一标注分发号(生产装备部：01，计划财务部：02，综合管理部：03，采购部：04，产业公司：05，质量部：06，改装车厂：07，减震器厂：08，技术开发部：09，销售部：10,总经理：11，副书记：12，技术质量生产采购副经理：13，销售副经理：14)，统一登记，统一下发。
5.1.2分发号应易于辨别，所发放的文件种类不能重复。
5.2文件资料下发的范围
实施: 1/5/2004 质量管理体系管理文件 文件编号:JN/QS3.08-19
版次/修改: A/0 测量系统分析工作指导书 页码/页次: 2/8
5.2.1产品图
发给质量部3份，分厂2份，技术开发部2份。
5.2.2外购外协件产品图
发给生产装备部1份，质量部2份，技术开发部1份。
5.2.3铸造毛坯图
发给质量部2份，分厂2份，技术开发部2份。
5.2.4材料消耗定额
发给采购部2份，分厂2份，计划财务部1份，技术开发部1份。
5.2.5作业指导书
（包括工艺文件，检验作业指导书，通用工艺规程及重点工序控制内容等材料）
发给质量部1份，分厂2份，技术开发部1份。
5.2.5各种材料检验规程（含进货检验指导书）
发给质量部1份，采购部/生产装备部1份，技术开发部1份。
5.2.6试制作业计划
发给质量部1份，生产装备部1份，采购部1份，分厂
2份，计划财务部1份，综合管理部1份，技术开发部1份（橡胶圈试制作业计划根据实际情况有所调整）。
5.2.7生产计划
发给公司级领导每人1份，各部门各1份，产品生产单位各1份。
5.2.8 会议纪要
发给到会的每个部门1份。
5.2.9质量管理体系文件
发给总经理、副总经理、副书记、管理者代表各1份，每单位（部门）各1份。
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5.5.2 指定评价人A、B、C，并给零件编号，使评价人不能看到这些数字。
5.5.3 应选择经常进行该测量并经过培训的人员作为评价人。
5.5.4 如果校准是正常程序中的一部分，则对量具进行校准。
5.5.5 让评价人A、B、C以随机的顺序分别测量这10个零件，测量过程中应
评价人互相看不到对方的数据；将测量结果记录在《量具重复性和再现性
数据表》的第1、6、11行。
5.5.6 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，将数据填入2、7、12行；
如需试验3次，重复上述操作，将数据记录在第3、8、13行。
5.5.7 按规定的公式进行计算和填写“量具重复性和再现性报告”，并附“重复性极差控制图”。
5.5.8 重复性和再现性的可接受性准则：
A. 低于10％的误差，测量系统可接受。
B. 10％～30％的误差，根据应用的重要性、量具成本和维修费用等，可能是可接受的。
C. 大于30％的误差，测量系统需改进。
5.5.9 多方论证小组进行结果分析，提出不合格的处理方法。
5.5.10判断可视分辨率是否小于过程变差的十分之一。
5.6 偏倚分析
5.6.1 获取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果得不到，选择一个落在生产测量的中程数的生产零件，指定其为偏倚分析的标准样本。在工具室测量这个零件n≥10次，并计算这n个读数的均值。把均值作为“基准”值。
可能需要具备预期测量值的最低值、最高值及中程数的标准样本是理想的。完成此步后，用线性研究分析数据。
5.6.2让一个评价人，以通常方法测量样本10次以上。
5.6.3相对于基准值将数据画出直方图。评审直方图，用专业知识确定是否存在特殊原因或出现异常。如果没有，继续分析，对于n＜30时的解释或分析，应当特别谨慎。
5.6.4计算n个读数的均值。X=∑xi/n
5.6.5计算可重复性标准偏差(参考量具研究,极差法，如下)：
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σr= [max(xi)-min(xi)]/d2* ,其中d2* 查表
5.6.6确定偏倚的t统计量：
偏倚=观测测量平均数值—基准值
σb= σr /√n
t=偏倚/ σb
5.6.7如果0落在围绕偏移值1- a置信区间 以内,偏移在a水平是可以接受的。偏移-〖d2σb（ t v,1-a/2）/d2*〗≤0≤偏移+〖d2σb（t v,1-a/2）/d2*〗 这里d2,d2*和v可以在附录C中查到，g=1,m=n, t v,1-a/2在标准t表中查到。如果a水平不是默认值.05（95%置信度）则必须的到顾客同意.
5.7 稳定性分析
5.7.1 取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果该样品不可获得，选择一个落在产品测量中程数的生产零件，指定其为稳定性分析的标准样本。对于追踪测量系统稳定性，不需要一个已知基准值。
具备预期测量的最低值，最高值和中程数的标准样本是较理想的。建议对每个标准样本分别做测量与控制图。
5.7.2 定期（天，周）测量标准样本3-5次，样本容量和频率应该基于对测量系统的了解。因素可以包括重新校准的频次、要求的修理、测量系统的使用频率、作业条件的好坏。应在不同的时间读数以代表测量系统的实际使用情况，以便说明在一天中预热、周围环境和其它因素发生的变化。
5.7.3将数据按时间顺序画在X&R或X&S控制图上.
5.7.4建立控制限并用标准控制图分析评价失控或不稳定的状态。
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5.8 线性分析
5.8.1选择g≥5个零件，由于过程变差，这些零件测量值覆盖量具的操作范围。
用全尺寸检验测量每个零件以确定其准值并确认了包括量具的操作范围。通常用这个仪器的操作者中的一人测量每个零件m≥10次。
5.8.2计算每次测量的零件偏倚及零件偏倚均值。
偏倚i,j=xi,j-（基准值）I 偏倚i=∑偏倚i,j/m
在线性图上画出单值偏倚和相关基准值的偏倚均值.
5.8.4用下面等式计算和画出最佳拟合线和置信带。
对于最佳拟合直线，用公式：yi=axi+b
xi =基准值 yi=偏倚平均值
这里xi是基准值， yi是偏倚均值，用下列公式求出a、b和s。
a=(∑xy-∑x∑y/gm)/[∑x2-(∑x)2/gm]=斜率
b=y-ax=截距 s=[ (∑yi2-b ∑yi-a ∑xiyi)/(gm-2)]1/2
对于给定的x0,a水平置信带是:低值：
b+ax0-｛ t gm-2,1-a/2〖 1/gm+ (x0-x)2/∑(xi-x)2〗1/2s｝
高值：
b+ax0+｛ t gm-2,1-a/2〖 1/gm+ (x0-x)2/∑(xi-x)2〗1/2s｝5.8.5画出“偏倚=0”线，评审该图指出特殊原因和线性的可接受性。
为使测量系统线性可被接受，“偏倚=0”线必须完全在拟合线置信带以内。
如果作图分析显示测量系统线性可接受，则下面的假设就成立:
H0: a=0 斜率=0
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不推翻原假设,如果
t = a /〖s/√∑(xj-x)2〗≤t gm-2,1-a/2 如果以上的假设是成立的,则测量系统对所有的基准值有相同的偏移.对于可接受的线性,偏移必须为0.
H0: b=0 截距=0
不推翻原假设,如果
t = b /〖√1/gm+x2/∑(xi-x)2〗s≤t gm-2,1-a/2如果以上的假设是成立的,则测量系统对所有的基准值有相同的偏移.对于可接受的线性,偏移必须为0.
5.9 计数型测量系统的评定
5.9.1按近似等距离间隔选择8个零件。最大和最小应该代表过程的范围。尽管这种选择不会影响结果的置信度，但是影响完成量具研究需要的零件总数量。这8个零件都要用量具测量，m=20次，记录接受的数量（a）。
5.9.2对于整体研究，最小的零件必须a=0;最大的零件a=20;另外的6个零件，
1≤a≤19。
如果这些标准不能被满足，需要选择更多的已知基准值（X）的零件，用量具测量，直到上述条件得到满足。
如果最小的零件a≠0，则选择逐渐减小的零件进行评价直到a=0为止。
如果最大的零件a≠20,则选择逐渐增大的零件进行评价指导a=20为止。
如果另外的6个零件不满足1≤a≤19，则需在范围内选择更多的满足选择点的零件。这些点是在研究中零件测量值的中点。
在a=0端的第一间隔，从a=0的最大测量值开始。在a=20端的第一间隔起始于
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a=20的最小测量值。
为了得到最佳的结果，采集样本应该在a=0和a=20两端进行并且向零件范围的中间进行。如果需要，程序可以被重复直到满足准则。
5.9.3一旦满足了数据收集准则，必须用下列等式计算每个零件接受的概率：
5.9.4以上调整覆盖了1≤a≤19的情况。a=0时，设Pa=0，除去a=0的最大基准值，此时其Pa=0.025;a=20时则Pa=1，除去a=0的最小基准值，此时其Pa=0.975.
一旦各XT的Pa计算出来，量具性能曲线就可以做出。尽管GPC可用图形表示，用正态概率纸可得出更精确的重复性再现性和偏倚估计。
5.9.5计算出的概率标绘在正态概率纸上，从这些点画出的一条最佳拟合直线。
通过找出Pa=0.995和Pa=0.005对应的测量基准值的差值再除以1.08的调整系数，确定重复性再现性。
GRR =【XT（Pa=0.995处）-XT （Pa=0.005处）】 /1.08
注1：如果该检量是固定1个人使用，则上述的计算结果不是GRR，而是重复性R。
注2：1.08为调整系数，是测量次数为20时的特定值，它是通过一个模拟的方法所确定。
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偏倚等于下限减去Pa=0.5对应的测量基准值：
偏倚=下限-XT（Pa=0.5处）
为了确定偏倚是否明显偏离零，采用下述统计量：
T=3.13× 偏倚 /重复性
如果该计算值大于2.093（t0.25,19）,则该偏倚明显偏离零。
5.10 其它测量系统分析准则、程序见《MSA手册》。
5.11 应形成“测量系统分析报告”，质量部负责保存。
5.12 每年对测量系统至少要验证一次。
6.相关文件
6.1 JN/QS3.08-01 《多方论证小组工作指导书》
6.2 《MSA手册》
7.形成文件和质量记录
7.1 JN/QS4.08-41 《MSA计划》
7.2 JN/QS4.08-42 《测量系统分析报告》
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审核：朱俊宏 版次/修改： A/0
批准：龚先华 测量系统分析工作指导书 修改日期：
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1.目的
对与质量管理体系有关的文件、资料的复印及分发进行有效控制，确保对质量管理体系运行起主要作用的各个场所使用的文件资料均为有效版本。
2.适用范围
本规定适用于企业质量管理体系有关的文件和资料的复制及分发的控制。
3. 术语
无
4.职责
4.1质量部负责质量管理体系文件的分发控制；
4.2技术开发部负责技术文件的分发控制；
4.3综合管理部负责行政文件的控制。
4.4各部门负责各自相关文件、资料的复制控制；
5.工作内容及控制要求
5.1文件资料的发放
5.1.1文件资料统一标注分发号(生产装备部：01，计划财务部：02，综合管理部：03，采购部：04，产业公司：05，质量部：06，改装车厂：07，减震器厂：08，技术开发部：09，销售部：10,总经理：11，副书记：12，技术质量生产采购副经理：13，销售副经理：14)，统一登记，统一下发。
5.1.2分发号应易于辨别，所发放的文件种类不能重复。
5.2文件资料下发的范围
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5.2.1产品图
发给质量部3份，分厂2份，技术开发部2份。
5.2.2外购外协件产品图
发给生产装备部1份，质量部2份，技术开发部1份。
5.2.3铸造毛坯图
发给质量部2份，分厂2份，技术开发部2份。
5.2.4材料消耗定额
发给采购部2份，分厂2份，计划财务部1份，技术开发部1份。
5.2.5作业指导书
（包括工艺文件，检验作业指导书，通用工艺规程及重点工序控制内容等材料）
发给质量部1份，分厂2份，技术开发部1份。
5.2.5各种材料检验规程（含进货检验指导书）
发给质量部1份，采购部/生产装备部1份，技术开发部1份。
5.2.6试制作业计划
发给质量部1份，生产装备部1份，采购部1份，分厂
2份，计划财务部1份，综合管理部1份，技术开发部1份（橡胶圈试制作业计划根据实际情况有所调整）。
5.2.7生产计划
发给公司级领导每人1份，各部门各1份，产品生产单位各1份。
5.2.8 会议纪要
发给到会的每个部门1份。
5.2.9质量管理体系文件
发给总经理、副总经理、副书记、管理者代表各1份，每单位（部门）各1份。
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5.5.2 指定评价人A、B、C，并给零件编号，使评价人不能看到这些数字。
5.5.3 应选择经常进行该测量并经过培训的人员作为评价人。
5.5.4 如果校准是正常程序中的一部分，则对量具进行校准。
5.5.5 让评价人A、B、C以随机的顺序分别测量这10个零件，测量过程中应
评价人互相看不到对方的数据；将测量结果记录在《量具重复性和再现性
数据表》的第1、6、11行。
5.5.6 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，将数据填入2、7、12行；
如需试验3次，重复上述操作，将数据记录在第3、8、13行。
5.5.7 按规定的公式进行计算和填写“量具重复性和再现性报告”，并附“重复性极差控制图”。
5.5.8 重复性和再现性的可接受性准则：
A. 低于10％的误差，测量系统可接受。
B. 10％～30％的误差，根据应用的重要性、量具成本和维修费用等，可能是可接受的。
C. 大于30％的误差，测量系统需改进。
5.5.9 多方论证小组进行结果分析，提出不合格的处理方法。
5.5.10判断可视分辨率是否小于过程变差的十分之一。
5.6 偏倚分析
5.6.1 获取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果得不到，选择一个落在生产测量的中程数的生产零件，指定其为偏倚分析的标准样本。在工具室测量这个零件n≥10次，并计算这n个读数的均值。把均值作为“基准”值。
可能需要具备预期测量值的最低值、最高值及中程数的标准样本是理想的。完成此步后，用线性研究分析数据。
5.6.2让一个评价人，以通常方法测量样本10次以上。
5.6.3相对于基准值将数据画出直方图。评审直方图，用专业知识确定是否存在特殊原因或出现异常。如果没有，继续分析，对于n＜30时的解释或分析，应当特别谨慎。
5.6.4计算n个读数的均值。X=∑xi/n
5.6.5计算可重复性标准偏差(参考量具研究,极差法，如下)：
实施: 1/5/2004 质量管理体系管理文件 文件编号:JN/QS3.08-19
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σr= [max(xi)-min(xi)]/d2* ,其中d2* 查表
5.6.6确定偏倚的t统计量：
偏倚=观测测量平均数值—基准值
σb= σr /√n
t=偏倚/ σb
5.6.7如果0落在围绕偏移值1- a置信区间 以内,偏移在a水平是可以接受的。偏移-〖d2σb（ t v,1-a/2）/d2*〗≤0≤偏移+〖d2σb（t v,1-a/2）/d2*〗 这里d2,d2*和v可以在附录C中查到，g=1,m=n, t v,1-a/2在标准t表中查到。如果a水平不是默认值.05（95%置信度）则必须的到顾客同意.
5.7 稳定性分析
5.7.1 取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果该样品不可获得，选择一个落在产品测量中程数的生产零件，指定其为稳定性分析的标准样本。对于追踪测量系统稳定性，不需要一个已知基准值。
具备预期测量的最低值，最高值和中程数的标准样本是较理想的。建议对每个标准样本分别做测量与控制图。
5.7.2 定期（天，周）测量标准样本3-5次，样本容量和频率应该基于对测量系统的了解。因素可以包括重新校准的频次、要求的修理、测量系统的使用频率、作业条件的好坏。应在不同的时间读数以代表测量系统的实际使用情况，以便说明在一天中预热、周围环境和其它因素发生的变化。
5.7.3将数据按时间顺序画在X&R或X&S控制图上.
5.7.4建立控制限并用标准控制图分析评价失控或不稳定的状态。
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5.8 线性分析
5.8.1选择g≥5个零件，由于过程变差，这些零件测量值覆盖量具的操作范围。
用全尺寸检验测量每个零件以确定其准值并确认了包括量具的操作范围。通常用这个仪器的操作者中的一人测量每个零件m≥10次。
5.8.2计算每次测量的零件偏倚及零件偏倚均值。
偏倚i,j=xi,j-（基准值）I 偏倚i=∑偏倚i,j/m
在线性图上画出单值偏倚和相关基准值的偏倚均值.
5.8.4用下面等式计算和画出最佳拟合线和置信带。
对于最佳拟合直线，用公式：yi=axi+b
xi =基准值 yi=偏倚平均值
这里xi是基准值， yi是偏倚均值，用下列公式求出a、b和s。
a=(∑xy-∑x∑y/gm)/[∑x2-(∑x)2/gm]=斜率
b=y-ax=截距 s=[ (∑yi2-b ∑yi-a ∑xiyi)/(gm-2)]1/2
对于给定的x0,a水平置信带是:低值：
b+ax0-｛ t gm-2,1-a/2〖 1/gm+ (x0-x)2/∑(xi-x)2〗1/2s｝
高值：
b+ax0+｛ t gm-2,1-a/2〖 1/gm+ (x0-x)2/∑(xi-x)2〗1/2s｝5.8.5画出“偏倚=0”线，评审该图指出特殊原因和线性的可接受性。
为使测量系统线性可被接受，“偏倚=0”线必须完全在拟合线置信带以内。
如果作图分析显示测量系统线性可接受，则下面的假设就成立:
H0: a=0 斜率=0
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版次/修改: A/0 测量系统分析工作指导书 页码/页次: 6/8
不推翻原假设,如果
t = a /〖s/√∑(xj-x)2〗≤t gm-2,1-a/2 如果以上的假设是成立的,则测量系统对所有的基准值有相同的偏移.对于可接受的线性,偏移必须为0.
H0: b=0 截距=0
不推翻原假设,如果
t = b /〖√1/gm+x2/∑(xi-x)2〗s≤t gm-2,1-a/2如果以上的假设是成立的,则测量系统对所有的基准值有相同的偏移.对于可接受的线性,偏移必须为0.
5.9 计数型测量系统的评定
5.9.1按近似等距离间隔选择8个零件。最大和最小应该代表过程的范围。尽管这种选择不会影响结果的置信度，但是影响完成量具研究需要的零件总数量。这8个零件都要用量具测量，m=20次，记录接受的数量（a）。
5.9.2对于整体研究，最小的零件必须a=0;最大的零件a=20;另外的6个零件，
1≤a≤19。
如果这些标准不能被满足，需要选择更多的已知基准值（X）的零件，用量具测量，直到上述条件得到满足。
如果最小的零件a≠0，则选择逐渐减小的零件进行评价直到a=0为止。
如果最大的零件a≠20,则选择逐渐增大的零件进行评价指导a=20为止。
如果另外的6个零件不满足1≤a≤19，则需在范围内选择更多的满足选择点的零件。这些点是在研究中零件测量值的中点。
在a=0端的第一间隔，从a=0的最大测量值开始。在a=20端的第一间隔起始于
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a=20的最小测量值。
为了得到最佳的结果，采集样本应该在a=0和a=20两端进行并且向零件范围的中间进行。如果需要，程序可以被重复直到满足准则。
5.9.3一旦满足了数据收集准则，必须用下列等式计算每个零件接受的概率：
5.9.4以上调整覆盖了1≤a≤19的情况。a=0时，设Pa=0，除去a=0的最大基准值，此时其Pa=0.025;a=20时则Pa=1，除去a=0的最小基准值，此时其Pa=0.975.
一旦各XT的Pa计算出来，量具性能曲线就可以做出。尽管GPC可用图形表示，用正态概率纸可得出更精确的重复性再现性和偏倚估计。
5.9.5计算出的概率标绘在正态概率纸上，从这些点画出的一条最佳拟合直线。
通过找出Pa=0.995和Pa=0.005对应的测量基准值的差值再除以1.08的调整系数，确定重复性再现性。
GRR =【XT（Pa=0.995处）-XT （Pa=0.005处）】 /1.08
注1：如果该检量是固定1个人使用，则上述的计算结果不是GRR，而是重复性R。
注2：1.08为调整系数，是测量次数为20时的特定值，它是通过一个模拟的方法所确定。
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偏倚等于下限减去Pa=0.5对应的测量基准值：
偏倚=下限-XT（Pa=0.5处）
为了确定偏倚是否明显偏离零，采用下述统计量：
T=3.13× 偏倚 /重复性
如果该计算值大于2.093（t0.25,19）,则该偏倚明显偏离零。
5.10 其它测量系统分析准则、程序见《MSA手册》。
5.11 应形成“测量系统分析报告”，质量部负责保存。
5.12 每年对测量系统至少要验证一次。
6.相关文件
6.1 JN/QS3.08-01 《多方论证小组工作指导书》
6.2 《MSA手册》
7.形成文件和质量记录
7.1 JN/QS4.08-41 《MSA计划》
7.2 JN/QS4.08-42 《测量系统分析报告》
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